钢制阀门铸件在超声波探伤中常见的缺陷主要包括以下几种：

一、气孔

定义：气孔是由气体残留在铸件内部形成的空穴，通常呈球形、椭球形或不规则形状。

成因：气体在金属凝固过程中未能逸出，留在金属内部形成小空洞。

特点：内壁光滑，内含气体，对超声波具有较高的反射率，但因其呈点状缺陷，可能影响反射波幅。

二、夹杂

定义：夹杂是指熔炼过程中混入金属熔体中的非金属物质，如氧化物、硫化物等。

成因：熔炼过程中的反应生成物或熔炉炉体上的耐火材料剥落进入液态金属中，在浇注时被卷入铸件或钢锭本体内。

特点：夹渣通常不会单一存在，往往呈密集状态或在不同深度上分散存在，类似体积型缺陷但又有一定线度。

三、缩孔与缩松

定义：缩孔是铸件凝固过程中，由于体积收缩而形成的内部空穴，通常位于铸件热中心或厚大部位；缩松则是细小而分散的空隙。

成因：铸件冷却凝固时，体积要收缩，在较后凝固的部分因得不到液态金属的补充而形成空洞状缺陷。

特点：缩孔大而集中，内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔；缩松则小而分散。

四、裂纹

定义：裂纹是铸件内部或表面的线状缺陷，包括热裂、冷裂、应力裂纹等。

成因：金属冷却凝固时的收缩应力超过了材料的极限强度，或与铸件的形状设计和铸造工艺有关，也与金属材料中一些杂质含量较高而引起的开裂敏感性有关（例如硫含量高时有热脆性，磷含量高时有冷脆性等）。

特点：裂纹可能出现在铸件的任何部位，对铸件的力学性能和使用寿命有严重影响。

五、未熔合与未焊透

定义：未熔合是指铸件不同部位的金属熔体未完全融合在一起形成的缺陷；未焊透则是焊接过程中，焊缝金属未完全熔透母材形成的缺陷。

成因：铸造或焊接工艺不当，导致金属熔体未能完全融合或焊缝未能完全穿透母材。

特点：这些缺陷可能导致铸件或焊缝的力学性能下降，甚至引发断裂。

六、超声波探伤中的其他问题

除了上述常见的铸造缺陷外，超声波探伤过程中还可能遇到其他问题，如超声波传播延迟、回声接收异常、信号干扰和探头磨损等。这些问题可能影响检测结果的准确性，因此在进行超声波探伤时，需要优化检测环境、定期维护探头、选用合适的材料和记录数据并进行比对等措施来确保检测结果的可靠性。

综上所述，钢制阀门铸件超声波探伤中常见的缺陷包括气孔、夹杂、缩孔与缩松、裂纹以及未熔合与未焊透等。为确保产品质量和安全运行，必须对这些缺陷进行及时发现和处理。